绝缘橡胶板的耐老化性能是其使用寿命和可靠性的关键指标，尤其在电力、电子等需要长期稳定绝缘的应用中。其耐老化性能并非由单一因素决定，而是多种成分协同作用的结果，主要与以下几类成分密切相关：

1. 橡胶基体（生胶）的选择：

* 这是决定耐老化性能的基础。不同橡胶分子结构对热、氧、臭氧、紫外线等老化因素的抵抗能力差异显著。

* 天然橡胶：虽然机械性能好，但分子链含大量不饱和双键，极易被氧、臭氧攻击，耐热氧老化、耐臭氧老化性能差。

* 丁苯橡胶：耐老化性能优于天然橡胶，但仍逊于饱和橡胶。

* 乙丙橡胶：包括三元乙丙橡胶和二元乙丙橡胶。因其主链为饱和结构，侧链乙烯基含量低，具有极其优异的耐热氧老化、耐臭氧老化、耐候老化性能。同时，其的电绝缘性使其成为绝缘橡胶板的基材。

* 硅橡胶：具有非常宽的使用温度范围，耐高温老化、耐候老化性能优异，电性能好，常用于绝缘应用。

* 氯丁橡胶：耐候性、耐臭氧性优于天然橡胶和丁苯橡胶，具有一定的阻燃性。

* 丁基橡胶：饱和度高，气密性好，耐热氧老化、耐臭氧老化、耐候性较好。

2. 防老剂（剂、抗臭氧剂、紫外线吸收剂等）：

* 这是提高橡胶制品耐老化性能、的手段之一。防老剂通过抑制或延缓橡胶的氧化降解过程来发挥作用。

* 剂：主要抵抗热氧老化。常用的有胺类（如防老剂RD、4020、4010NA等，防护效能高，但可能污染变色）和酚类（如防老剂264、2246、1010等，污染性小，适合浅色制品）。

* 抗臭氧剂：专门用于防护臭氧龟裂。常用的是对苯二胺类（如防老剂4010NA、4020、H等）和石蜡（通过在表面形成物理屏障）。

* 紫外线吸收剂/光稳定剂：用于抵抗光氧老化（候老化）。它们吸收有害的紫外光能量或猝灭自由基。常与剂配合使用。

* 防老剂的种类、用量、并用方式对终耐老化效果影响巨大。绝缘板常采用多种防老剂并用的方式以获得协同效应。

3. 填料：

* 填料不仅影响橡胶的物理机械性能和电性能，也间接或直接影响其耐老化性。

* 炭黑：是的补强填料。某些炭黑（如炉法炭黑）本身具有一定的紫外线屏蔽作用，能改善耐候性。但炭黑填充胶料在高温下可能因导热性好而加速内部老化。炭黑的性质（粒径、结构、表面化学）会影响其防护效果。

* 白炭黑（二氧化硅）：常用于浅色或彩色绝缘橡胶板。白炭黑对改善耐热性有一定帮助，但需配合偶联剂使用以提高补果。其耐候性通常需要依靠防老剂体系。

* 矿物填料：如碳酸钙、滑石粉等，主要起填充和降低成本作用，对耐老化性贡献不大，过量填充可能降低机械性能和老化后的保持率。

4. 硫化体系：

* 交联网络的结构（交联密度、交联键类型）影响橡胶的热稳定性、耐氧化性和耐疲劳老化性。

* 硫磺硫化体系：传统的CV（普通硫磺）、SEV（半有效）、EV（有效）硫化体系。EV体系生成的多硫键较少，单硫键和双硫键比例高，耐热性更好。

* 过氧化物硫化体系：生成热稳定性更高的C-C交联键，显著优于硫磺硫化体系的耐热老化性能，尤其适用于要求高温长期使用的乙丙橡胶绝缘板。但需注意过氧化物硫化对某些防老剂的干扰。

5. 其他助剂：

* 增塑剂/软化剂：选择挥发性低、热稳定性好的品种（如石蜡油、某些酯类）有助于保持长期使用过程中的柔韧性和减缓硬化老化。

* 加工助剂：在满足加工要求的前提下，应尽量减少可能促进老化的成分。

总结来说，绝缘橡胶板的耐老化性能是橡胶基体（优选乙丙橡胶、硅橡胶）、且匹配的防老剂体系（剂、抗臭氧剂、紫外线吸收剂的合理组合与用量）、适宜的填料（考虑其防护作用及对性能的影响）以及稳定耐热的硫化体系（优选过氧化物硫化）共同作用的结果。 配方设计时需要根据具体的使用环境（温度、光照、臭氧浓度等）和性能要求，对上述成分进行综合考量和优化。